快走丝机床的走丝机构中电动机轴与储丝筒中心轴一般利用联轴器将二者联在一起，这个联轴器可以采用（）。

(1)【◆题库问题◆】：[多选] 快走丝机床的走丝机构中电动机轴与储丝筒中心轴一般利用联轴器将二者联在一起，这个联轴器可以采用（）。
A．刚性联轴器
B．弹性联轴器
C．摩擦锥式联轴器
D．它们都可以用

【◆参考答案◆】：B, C

(2)【◆题库问题◆】：[单选] 快走丝线切割在加工钢件时，其单边放电间隙一般为（）
A．0.02mm
B．0.01mm
C．0.03mm
D．0.001mm

【◆参考答案◆】：B

(3)【◆题库问题◆】：[单选] 在加工较厚的工件时，要保证加工的稳定，放电间隙要大，所以（）
A．脉冲宽度和脉冲间隔都取较大值
B．脉冲宽度和脉冲间隔都取较小值
C．脉冲宽度取较大值，脉冲间隔取较小值
D．脉冲宽度取较小值，脉冲间隔取较大值

【◆参考答案◆】：A

(4)【◆题库问题◆】：[问答题,简答题] 切铝为什么废导电块？

【◆参考答案◆】：切铝不但废导电块，很快就形成深沟，而且这个深沟极容易把丝夹断，夹在沟里钼丝拽都拽不出来。其原因是切铝时，会产生大量氧化铝或表面粘有氧化铝的颗粒，他们表面极硬具并有磨粒性质，以此做研磨剂使钼丝与导电块接触部位很快就会磨出深沟，软的铝和硬的磨粒夹杂在一起，充塞在沟槽处，一旦被带进去，就会把沟槽挤死，丝也就被卡断了。导电块很快形成深沟的另一原因是氧化铝在钼丝与导电块间，使运动的两者时导通时绝缘形成火花放电，放电使导电块蚀去的更快。这是靠导电块进电的快走丝线切割机共有的弊端。不单是切铝，切导电陶瓷，切氮化硅和氮化硼时现象是类似的。采用密度更大的材质做导电块，在导电块与导轮间加橡胶刮板，使用更洁净的冷却液，勤更换导电块的工作位置，使用小脉宽大间隔以减少丝的反粘，似有效果但都不太显著，根本解决办法是改轴进电。而轴进电又会产生结构和丝程电阻大的新矛盾。好在切铝的积率总比切钢少，采用导电块的机床结构制造和操作都简单方便仍是可取的。被大多数机床生产厂所采用。

(5)【◆题库问题◆】：[问答题,简答题] 影响对中精度的因素有哪些？

【◆参考答案◆】：现今线切割对中原理，都是电接触式的。即向丝和工件间外加一个12V，10mA左右的电源。此时，如果丝和工件开路，则两端是12V电压，如果丝和工件接触并短路，两端呈OV，当然也会有似接似不接呈一定电阻值的状态。检取丝和工件间的电压，进行放大获取一个"1"或"0"判定信号，以此去启动或关停驱动并记录座标运动的那个计数器，累计总量并做出返回1/2的处理，就完成了对中的过程。但是检取丝和工件间机械接触瞬间的电压信号的可靠和可重复性，成了启停计数器的关键，设置的过于灵敏，会增加误动作的机率，设置过于迟钝，又会发生迟滞现象。另外，因为是以丝杠和工件的电接触为依据的信号摄取，所以丝和工件表面的导电状态，工件表面的氧化膜或是其它污物，都会使电接触信号失准。若是表面氧化极快的铝或是其它本身电导率较低的材料，接触信号更是谬误频发。对中操作的要点在于丝要有足够的张力和位置的稳定性；工件表面要非常洁净且无毛刺；要反复对中三次以上，剔除有明显原因的失实数据，再令其它数据平均。据多次、多台机床的试验，对中功能能达到的精度在0.05左右，与人工火花对中的精度相仿。明确了影响对中精度的相关因素以后，因具体情况而定是否采用自动对中，自动对中的结果应如何取舍似有一个明确的判断。丝走不走起来，会对对中的结果造成差异，取谁舍谁似应具体对待。对中信号摄取至今尚无更好方法，进口慢走丝对中的精度稍好些，原因是丝粗些张力大些精度高些并数次重复智能处理的结果。

(6)【◆题库问题◆】：[单选] 目前快走丝线切割加工中应用较普遍的工作液是（）
A．煤油
B．乳化液
C．水
D．去离子水

【◆参考答案◆】：B

(7)【◆题库问题◆】：[判断题] 电火花加工脉冲放电的开始阶段，是电极间的介质击穿。
A．正确
B．错误

【◆参考答案◆】：正确

(8)【◆题库问题◆】：[填空题] 目前高速走丝电火花线切割机床的数控系统大多采用较简单的步进电动机开环系统，而低速走丝电火花线切割机床的数控系统则大多采用伺服电动机加码盘的（），仅在一些少量的超精密线切割机床上采用了伺服电动机加磁尺或光栅的（）。

【◆参考答案◆】：半闭环系统、全闭环系统

(9)【◆题库问题◆】：[填空题] 快走丝线切割最常用的加工波形是（）。

【◆参考答案◆】：矩形波

(10)【◆题库问题◆】：[问答题,简答题] 工件厚度的大小对低速走丝电火花线切割加工工艺指标有什么影响？

【◆参考答案◆】：工件厚度的大小直接影响着加工时放电和排屑的效果，对工件的切割速度和表面质量产生影响。（1）工件材料薄，工作液容易进入和充满放电间隙，排屑非常顺畅，加工稳定性好。但如果工件太薄，电极丝在切割中容易发生抖丝，影响加工精度和表面粗糙度，另外因脉冲利用率低，切割速度相对较低。（2）工件材料太厚，工作液进入和流出加工区域较困难，对电蚀产物的排除、通道的消电离都不利，加工稳定性差。（3）在一定的工艺条件下，加工速度随工件厚度的变化而变化，一般都有一个对应最大加工速度的工件厚度，根据经验知道材料厚度为40至60mm之间切割速度最快。太高和太低都会影响加工效率和表面质量。